ある食品加工メーカー様では、専用の装置により、原料加工から包装・梱包までがほぼ自動工程にて製造されています。その検査では、異物・金属検出には食品向けの金属検知器を使用、包装後には重量計測を行い、また包装前には目視検査にて、人手が介在した外観検査を行っています。

加工工程の中では、ディスペンサーノズルにて、外側の生地内部にペースト状の材料が注入しされています。１回の注入量は少量ながら、注入回数は５列搬送で400個/分の製造を行っており、このことがノズルつまりによる注入不良の原因となっていました。

従来の製造・管理方法には次のような苦労がありました。

1. 食品内部に対しての注入のため、外観では不良の判別がつかない。
2. 注入不良の発覚が包装後の重量検査時となり、発覚までに相当数の不良を発生させてしまう。
3. 不良発覚後に装置のメンテナンスを行うため、製造も止める必要があり、生産予定のずれ込みで残業を行う必要が出てくる。
4. 製造工程の遅れにより、出荷対応側も合わせて影響を受けてしまう。（他部門の残業発生）

そこで当社は、注入後の食品内部検査（注入物の有無確認）と、ノズルの詰まり検知機能追加の２つの検討・提案を行いました。

1. 当社内で専門知見のあるマイクロ波・空中超音波を使用しての、内部検査の検討
   ＊食品の形状が完全な均一ではないため、適用困難と判断。
   （同設備にて、他3品種の生産があり、形状寸法も違うため、より困難と判断）
2. ノズル抽出部に圧力センサ・流量センサを追加設置して、ノズル詰まり検知機能を追加。詰まり発生時に、現場側にて警報発報並びに中央監視室のモニタに異常表示を追加。不具合発生直後に設備停止、即メンテナンス対応が実施可能な形態を提案。

これにより、ノズル不良発生による問題が解決し、不良発生後の迅速な対応が可能となりました。結果として歩留まり向上と不要な残業の撲滅による大きなコスト低減につながり、後工程を含めての大きな業務改善を実現することとなり、お褒めのお言葉をいただきました。

お問い合わせ